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目录3

上篇　理论知识3

第1章　数控车床的日常维护3

1.1　数控车床的操作规程3

1.2　数控车床的日常维护4

本章小结5

习题5

第2章　数控车床概述7

2.1　数控车床的功能特点7

2.1.1　数控车床的结构和主要技术参数7

2.1.2　数控车削加工的特点及应用10

2.1.3　数控车削加工的步骤11

2.2　数控车削编程基础11

2.2.1　数控车床的坐标系11

2.2.2　编程规则13

2.2.3　BEIJING-FANUC 0i Mate-TB系统的编程指令15

2.3　数控车床的操作面板及控制面板18

2.3.1　数控车床的操作面板18

2.3.2　按键介绍19

2.3.3　数控车床的控制面板21

习题24

本章小结24

第3章　数控车削工艺设计26

3.1　数控车削加工工艺分析26

3.1.1　数控加工工艺文件26

3.1.2　零件的工艺分析29

3.1.3　毛坯种类及选择31

3.1.4　定位基准的选择33

3.1.5　零件数控加工工艺路线的拟定36

3.2　工件的装夹48

3.3　车削刀具的类型及选用51

3.4　选择切削用量59

3.5　轴套类零件的测量60

3.6　螺纹的测量66

3.6.1　螺纹的综合检验66

3.6.2　螺纹的分项测量68

本章小结70

习题71

第4章 数控车床（CK7150A）的基本操作75

4.1　数控车床的启动和停止75

4.1.1　数控车床的启动75

4.2　手动操作76

4.2.1　手动操作回参考点76

4.1.2　数控车床的停止76

4.2.2　手动连续进给（JOG）77

4.2.3　手轮进给步骤77

4.3　程序的编辑和管理77

4.3.1　新程序的创建77

4.3.2　字的插入、修改和删除方法78

4.3.3　程序扫描的步骤78

4.3.4　检索字的步骤79

4.3.5　指向程序头的步骤79

4.3.6　删除一个或多个程序段的步骤79

4.3.7　检索程序号的步骤80

4.3.8　检索顺序号的步骤81

4.3.9　删除程序的步骤81

4.3.10　复制、移动、合并程序的步骤82

4.3.11　顺序号的自动插入84

4.4　MDI的运行85

本章小结86

习题87

第5章　对刀、参数设定及自动加工88

5.1　工件的安装与找正88

5.1.1　工件在三爪卡盘上的装卸88

5.1.2　工件在四爪卡盘上的装夹和找正89

5.2　数控车削刀具的安装90

5.2.1　刀片的安装或更换90

5.2.2　刀具的安装或更换90

5.2.3　转塔式刀架91

5.3　对刀操作93

5.3.1　刀偏量直接输入的步骤93

5.3.2　刀偏量的修改95

5.3.3　假想刀尖95

5.3.4　工件原点偏置量的设定96

5.3.5　工件坐标系偏置量的设定96

5.4　图形模拟加工97

5.5 自动加工98

5.5.1　全自动加工循环99

5.5.2　机床锁住循环99

5.5.3　倍率开关控制循环99

5.5.4　机床空运转循环100

5.5.5　单段执行循环100

5.5.6　跳段执行循环100

5.6　数控车床的加工操作实例101

本章小结105

习题106

6.1.1　数控车床编程坐标系的建立107

6.1.2　数控车床的编程特点107

6.1　数控车床的编程特点107

第6章　简单轴类零件的编程107

6.1.3　绝对编程方式与增量编程方式108

6.2　进给功能设定108

6.3　主轴转速功能设定109

6.4　刀具功能109

6.5　直线移动G指令110

6.5.1　快速点位运动（G00）110

6.5.2　直线插补（G01）110

6.6　暂停指令（G04）111

6.7　单一固定循环113

本章小结118

习题118

第7章　成形面的编程120

7.1　圆弧插补（G02、G03）120

7.2　刀具半径补偿（G40～G42）121

本章小结125

习题125

第8章　中等复杂轴类零件的编程127

8.1　粗车循环（G71）127

8.3　成型车削循环（G73）128

8.2　平端面粗车循环（G72）128

8.4　精车循环（G70）129

本章小结130

习题131

第9章　车螺纹及综合编程实例133

9.1　车螺纹（G32）133

9.2　螺纹车削循环（G92）135

9.3　螺纹车削多次循环（G76）137

9.4　综合编程实例138

本章小结141

习题141

10.1 实训目的145

10.2 实训内容145

下篇　技能训练145

第10章　数控车床的基本操作实训145

10.3　实训步骤146

10.4　注意事项147

10.5　实训思考题147

10.6　实训报告要求148

第11章　对刀、参数设定及自动加工实训149

11.1 实训目的149

11.2　实训内容149

11.3　实训步骤149

11.5　实训思考题150

11.4　注意事项150

11.6　实训报告要求151

第12章　车削简单轴类零件实训152

12.1 实训目的152

12.2 实训内容152

12.3　实训步骤153

12.4　注意事项154

12.5　实训思考题155

12.6　实训报告要求155

13.2　实训内容156

13.1 实训目的156

第13章　车削简单套类零件实训156

13.3　实训步骤157

13.4 注意事项158

13.5　实训思考题159

13.6　实训报告要求159

第14章　车削成形面实训160

14.1 实训目的160

14.2　实训内容160

14.3　实训步骤161

14.4　注意事项162

14.6　实训报告要求163

14.5　实训思考题163

第15章　车削中等复杂轴类零件实训164

15.1 实训目的164

15.2　实训内容164

15.3　实训步骤165

15.4　注意事项166

15.5　实训思考题167

15.6　实训报告要求167

第16章　车削螺纹实训168

16.1　实训目的168

16.2 实训内容168

16.3　实训步骤169

16.4　注意事项170

16.5　实训思考题171

16.6　实训报告要求171

第17章　车削综合实训172

17.1 实训目的172

17.2　实训内容172

17.3　实训步骤173

17.4　注意事项174

17.5　实训思考题175

17.6　实训报告要求175

附录176

参考文献178